Instalación Radio BOSION Chery FULLWIN

Esta vez el entretenimiento fue instalar una Radio BOSION comprada en Aliexpress por US$ 96 (BOSION Radio).
Esta radio es una radio económica pero a la vez con muchas prestaciones (Windows CE, GPS, Camara Reversa, BlueTooth, DVD, etc.).
Para la instalación en el Chery Fullwin, el primer paso es retirar el panel gris que se ve en la foto a continuación:

Es importante que el panel sea retirado usando algún instrumento de plástico, yo utilicé una tarjeta de crédito vencida como forma de hacer palanca. Para retirarlo de la forma mas fácil, les recomiendo hacer fuerza en la zona donde esta la perilla de control de calor/frio en la parte inferior derecha.
Luego de descalzar el panel desde esa parte, van haciendo presión de las partes superiores.











Al extraerlo totalmente la visión interna del tablero es la siguiente:

En el siguiente paso extraemos la radio. Para esto van a necesitar una llave de tubo que tenga un extensor como el que aparece en la foto ya que la tuerca hexagonal que sujeta la radio esta en un lugar de dificil acceso.
Luego de extraer las 2 tuercas laterales y los tornillos philips superiores, pueden facilmente extraer la radio.
Por ultimo, van a tener que desconectar el conector principal y el conector de antena.

El tercer paso va a ser cortar el conector principal y conectar cable por cable ya que el conector de la radio BOSION no es el mismo que viene de la radio original del auto.
Es importante identificar las señales de alimentación permanente, alimentación de Accesorios y también la señal de iluminación (señal enviada al encender las luces):

Para el cuarto paso van a tener que limar las orejas de montaje ya que el panel del Chery va de mas a menos en su ancho de arriba a abajo. Para adaptarla limé la oreja como muestra en la foto y la fui ajustando hasta que calzó perfecto.
La radio quedó montada únicamente con los tornillos superiores, ya que con este anclaje no es posible montarla usando las tuercas hexagonales originales del auto.

Luego de anclarla el panel queda de la siguiente forma totalmente integrada.

Por último resta calzar el panel cuidadosamente y disfrutarla.

Reparación Samsung LCD 32" (Modelo: LN32A450 Fuente: BN44-00209A)

Luego de pasar mucho tiempo sin hacer una publicación en mi blog de reparaciones, hoy llegó el día.
Esta vez le tocó a mi Samsung LCD 32" Modelo LN32A450. Mi LCD ya tiene aproximadamente unos 7 años y hace unos meses comenzó con una falla que se presentaba principalmente por la mañana donde no encendía, a pesar de tener el led de rojo de power encendido.

Como durante unos meses luego de varios intentos encendía, no me preocupé por ver que era el problema, hasta que hace unas semanas encendía cuando quería. Ante esta situación y mi falta de tiempo, me decidí llevarlo a ServiceIT que es el service oficial de Samsung para el Uruguay. Luego de tener el televisor 2 semanas me pasaron un presupuesto de $ 3900 + iva para reemplazar la fuente. Este presupuesto claramente lo rechazé dado que hoy en día se consiguen LED de 32" por un poco mas de ese valor.
Con este presupuesto desorbitante me decidí a abrilo y pegarle una mirada.
Comencé por apoyarlo en una superficie plana y que proteja la pantalla y le quité los tornillos traseros dejando para el final los que están marcado con la letra S que son del soporte del LCD. Es importante tomar en cuenta que el LCD tiene un tornillo un poco oculto en el panel donde están todos los conectores de video y sonido. La tapa trasera sale sin hacer fuerza, si tienen que hacer fuerza, es que les quedó algún tornillo sin extraer.

Luego de quitarle la cubierta quedó así:

La fuente del LCD se encuentra en el centro del LCD, es importante tomar atención que la misma tiene un capacitor de 220V (componente negro al centro de la placa) que se puede encontrar cargado a pesar de que le quiten la alimentación, por ello es importante descargarlo antes de empezar a manipularla. Una forma simple de descargarlo es poner el voltímetro en AC y medirle la tensión hasta que esté en valores seguros.

Luego de descargar el capacitor de 220V, deben desconectar el cable de alimentación de 220V que se encuentra en la parte inferior derecha y por ultimo con mucho cuidado los 3 cables cinta de la parte superior. Por ultimo, removiendo los 6 tornillos que se encuentran en los vértices y al centro, pueden removerla.

Inmediatamente al extraerla y examinarla (Modelo: BN44-00209A) , me percaté que visiblemente tenia varios capacitores inflados, es decir, que en la parte superior de los encapsulados estaban curvos. En esta foto se puede apreciar lo que menciono:

Estos 4 capacitores "aprentemente dañados" son los componentes CM853,CM858,CB852,CM859.
Al continuar observando la placa, percibí también que otros 2 capacitores de menos capacidad estaban en la misma situación (componentes CB806,CM812):

Al ver esta situación, comencé el proceso de desoldado que es la parte que lleva mas tiempo, dado que se trata de una placa bastante vieja, no es fácil fusionar el estaño que contiene la placa únicamente usando el soldador, para esto, utilicé estaño 60/40 sobre el estaño viejo y así pude remover el viejo estaño.

Al terminar, extraje los 6 capacitores (2 de cada uno de los presentados en la foto) dañados:

CM853 - 1000 uF x 25V (SAMWHA Serie XC) - Temperatura max: 105 C 
CM858 - 1000 uF x 25V (SAMWHA Serie XC) - Temperatura max: 105 C
CB852 - 1000 uF x 25V (SAMWHA Serie WB) - Temperatura max: 105 C
CM859 -  470 uF x 25V (SAMWHA Serie XC) - Temperatura max: 105 C
CB806 -   47 uF x 50V (SAMWHA Serie XC) - Temperatura max: 105 C
CM812 -   47 uF x 50V (SAMWHA Serie XC) - Temperatura max: 105 C

Ahora al tenerlos todos los componentes fuera de la placa, le medí la capacidad con el capacímetro a cada uno y únicamente 2 (que no estaban inflados) tenían la capacidad correcta, todos los demás tenían cualquier valor (a pesar de ello, los reemplacé igual). Al confirmar que estaban dañados me centré en comprarlos y finalmente soldarlos. Busque los componentes originales en Eneka y Fablet y Bertoni, únicamente conseguí reemplazos similares en Fablet, misma marca SAMWHA Serie RD (propósito general). Valor total de la inversión $180 iva inc.

Por ultimo, soldé, armé y funcionó PERFECTO! 

Espero que tire 7 añitos más.

Diseño Circuitos Impresos - Driver Motor Paso a Paso Bipolar

Este proyecto era algo que tenia pendiente hace un tiempo desde que se me rompió una vieja impresora Epson Stylus. Como muchos saben, las impresoras de chorro de tinta tienen varios motores paso a paso (steppers) para manejar tanto el movimiento de la hoja como el movimiento del cabezal. Estos motores, a diferencias de los motores eléctricos convencionales, son muchos mas precisos en su movimiento y funcionan con pulsos para el movimiento por pasos. Existen 2 tipos de motores paso a paso, los unipolares y los bipolares. Dado que la impresora que desarme tenia 4 motores bipolares, construí un circuito para manejar estos motores usando cualquier microcontrolador, en este caso, mi arduino. El objetivo final, utilizarlo para robótica.
El primer paso, fue probarlo en el protoboard.  Para control del motor, utilice un chip L293D junto con 2 transistores BC546A para poder controlarlo utilizando tan solo 2 puertas del arduino. En el caso de usar 4 puertas no son necesarios los transistores.

Circuito ensamblado en el protoboard.

De izquierda a derecha, fuente casera de 12 volt, tester midiendo los casi 1amp consumidos por el stepper, protoboard con el circuito y por ultimo el arduino conectado al pc.

Arduino Uno, el mas simple de la serie Arduino.

Luego de armarlo y probarlo en el protoboard, pase a la segunda etapa, diseñar el circuito usando la computadora. Para estos proyectos, utiliza el programa LiveWire y PCB Board. Aqui les muestro el circuito diseñado en la computadora

 Aquí pueden ver el diseño del circuito desde la visión 3D.

 Circuito en la visión sin render 3d.

Circuito en la visión negativa para impresión.

 Luego del diseño del circuito utilizando el programa PCB, imprimí el circuito sobre un acetato (lamina de plástico) utilizando una impresora laser (no imprimir utilizando impresora chorro de tinta).

Aquí pueden ver el circuito ya impreso sobre la lamina de acetato.

Luego de imprimir el circuito sobre la lamina, el mismo tiene que ser transferido a la lamina de pertinax. Para ello, utilizando una plancha con temperatura al mínimo planchamos la lamina sobre el pertinax.

Antes de planchar el circuito sobre la lamina de pertinax, debemos limpiar la lamina utilizando alcohol isopropilico. Al momento de planchar, tienen que tener cuidado de pasar la plancha y no dejar que el pertinax se caliente en exceso, para ello, pasen y levanten la plancha todo el tiempo.

Luego de pasar la plancha hasta lograr que la lamina de acetato queda adherida al pertinax, debemos esperar unos 15 - 20 min a que el pertinax se enfríe. Por ultimo, retirarlo con mucho cuidado logrando que la lineas del circuito en negro quede totalmente adheridas al pertinax.

El resultado luego de retirar la película de acetato es el de la foto a la izquierda. Si las pistas no quedan totalmente adheridas al pertinax, pueden utilizar un marcador indeleble para "retocar" las pistas del circuito.

Luego de tener el pertinax con el circuito impreso, pasamos a sumergir la placa en Percloruro de Hierro, encargado de "comerse" todo el cobro salvo el que esta protegido por las pistas en negro.

El percloruro de hierro tiene que ser mezlcado con un 15-20% de agua para acelerar el proceso.

Luego de aguardar entre 15-30 min, el resultado es el siguiente:

Como pueden ver, desapareció todo el cobre salvo el que se encuentra protegido por las pistas del circuito. Para poder descubrir las pistas, utilizamos un poco de esponja de aluminio.

Resultado luego de pasar la esponja de aluminio para descubrir las pistas.

El próximo paso, es perforar los 60 puntos de soldadura utilizando una mecha de 0.5 mm

 Conectores, transistores y resistencias para ser soldados en la placa.

 Todos los componentes soldados en la placa.

Placa en funcionamiento con el stepper y el arduino.

Radio Sony SRF-S83

Esta pequeña reliquia es una radio que tengo desde hace 12 años. Como dice el dicho, casa de herrero cuchillo de palo, hace como 2 años que tiene un falso contacto en el jack de auriculares y nunca la abría para arreglarla :). Este fin de semana frío, me dio el tiempo necesario para abrirla. Al abrirla, detecte que unos de los puntos de soldadura estaba quebrado (segunda foto al lado de la etiqueta TP3). Soldé nuevamente ese punto de soldadura y quedo como nueva.

Radio desarmada para diagnóstico.

En esta foto se puede apreciar el punto de soldadura quebrado del jack de auriculares.

Luego de retocar los 4 puntos de soldadura del jack quedo 100% funcionando.

Luego de la reparación

Reparación Fuente Macbook Pro

Esta reparación es algo que no obtuve el resultado que me hubiera gustado, debido a que lamentablemente por la forma de fabricación que tiene Apple de estos adaptadores no me permitió dejarlo en su formato original. El problema que presentaba este adaptador antes de la reparación , es la clásica rotura por torsión en el cable, cerca de donde sale del adaptador.
Para abrir el adaptador, no existen ningún tipo de tornillos, esta cerrado utilizando potentes pegamentos y la única manera de abrirlo es utilizando fuerza bruta con un destornillador importante. Luego de abrirlo (sin lograr no romper), corte el cable en la zona donde estaba totalmente cortado (en la salida del adaptador). Posteriormente a esto, soldé ambos extremos y recubrí con cinta aisladora el cable para evitar cortos. Por ultimo, se me ocurrió utilizar una punta de marcador de pizarra blanca como una forma de proteger el cable de nuevas quebraduras. El resultado, en las fotos. Para nada prolijo, pero bueno, uno nuevo cuesta U$S 70 dolares en USA y U$S 200 en UY :). El Tincho Perez (su propietario) feliz !

Aquí podemos apreciar el adaptador antes de la reparación. Se puede apreciar el cable quebrado justo en el protector de roturas que tiene integrado con el adaptador.






En esta foto se puede apreciar el pegamento blanco que utiliza Apple en la fabricación del adaptador para impedir que sea reparado cualquier componente interno al adaptador, ya que esto impide el desoldarlo de la placa y colocar un nuevo componente.

En esta foto se puede apreciar el invento de utilizar una punta de marcador de pizarra para impedir que se vuelva a quebrar en el mismo lugar anterior. Este plástico duro le da rigidez al cable protegiéndolo de futuras roturas.

El resultado final, un tanto artesanal, pero efectivo en la reparación.

Reparación Mp3 Player - Sansa e200

Historia
Esta vez le toco el turno al reproductor mp3 Sansa e200 de Mauri. Dado mi ofrecimiento a todos los compañeros de trabajo que reparaba como hobby sus diferentes equipos electrónicos, Mauri me dio su Sansa e200 con un problema en el jack de headphones.

Proceso Reparación
Como primer paso de la reparación, comprobe la falla. El problema que presentaba era el clasico falso contacto permanente en el jack que requería todo el tiempo tener que moverlo para su funcionamiento. Luego de desarmarlo con cuidado, comprobe que el jack estaba totalmente desoldado del motherboard. Además de este problema, tambien presentaba gran corrosión en los contactos internos. Por este ultimo problema, lo primero que hice fue limpiar con limpia contactos el motherboard así como también los contactos internos del jack. Luego, utilizando una lima pequeña, lime los contactos del motherboard y del jack para que la soldadura una correctamente el motherboard con este ultimo. Por ultimo, soldé los 2 pequeños contactos con estaño 50/50 de 1mm para tener una soldadura bien pequeña, arme y quedo funcionando perfectamente.

Fotos del proceso

Inicio del proceso de desarmado

Desarme finalizado. Se puede apreciar el jack totalmente separado del motherboard.

A la derecha el jack totalmente separado del motherboard. Se puede apreciar la corrosión en el motherboard.

Jack colocado en el motherboard pronto para ser soldado.

Jack ya soldado al motherboard.

Reproductor reparado

Reparacion Loudspeaker Sony Ericsson C905

Ayer mi amigo Pablito Gini me chateo muy preocupado que su ya veterano Sony Ericsson C905 no le funcionaba el altoparlante (loudspeaker). Me contó que creía que un golpe había hecho el trabajo de que dejara de funcionar.
El service oficial de Sony Ericsson canto $ 790 por abrirlo y cambiarle el loudspeaker. Yo le dije que para mi no había necesidad de cambiarlo, que seguramente era un falso contacto producto del golpe.
Arrancamos el desarme utilizando la asistencia fantástica de despiece de youtube y asi quedo, como les muestro en las fotos.
Luego de desarmarlo completamente (para acceder al loudspekar), note que una de las patitas estaba con un poco de humedad y tambien un tanto doblada. Le aplique limpia contactos y un poco la volvi a su posicion original combiando un poco de lima para remover impurezas.
Por ultimo, armado, chip adentro y probarlo. Llamada a la señal indicara, activado de loudspeaker y sonó de maravilla :)
"Me encanta cuando un plan se realiza" by Smith.

Slider, Carcaza y Motherboard

Motherboard fuera de la carcasa. Miren los terribles capacitores que tiene para poder disparar el flash (tarritos negros :) )

Contactos del loduspeaker que tuve que limar y reponer su posición correcta.

Loudspeaker. En este modelo, es un modulo integrado que tiene el Loudspeaker + Antena.







Celular Luego del proceso y reparado!